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江汉油田打造无机化工产业基地

阳春三月,江汉油田盐化工总厂一派繁忙,年产2.4万吨的漂粉精、年产30万吨的盐硝、年产3万吨的氯化异氰尿酸等装置都在加紧建设中。5月,年产1万吨漂粉精装置率先开工时,盐化工总厂将成为世界级漂白消毒剂生产基地。

     调结构,打造新的增长点

    “目前,我厂低端产品盐100%实现自用,烧碱产能由3.3万吨/年扩大到20多万吨/年,外贸型创效产品漂粉精产能由0.5万吨/年扩大到目前3.6万吨/年。这种用低端产品换取附加值高、赢利能力强的产品,在以前很难想象。”该厂领导表示。

    建于上世纪90年代初的盐化工总厂,曾因产品结构不合理、低附加值产品多、高端产品少、工厂赢利能力弱而一度濒临倒闭。

    2008年,厂里迎来了集团公司“将盐化工总厂作为川气东送储气库建设项目配套工程一起统筹发展”的历史机遇,他们全面谋划建设川气东送储气库配套盐化工一期工程和二期工程。目前一期工程中的10万吨烧碱项目、1万吨漂粉精项目、热电项目、110千伏变电站等四大主体工程全部完工投入生产运行,二期工程多项扩建工程正在积极筹划建设中。

    内部消化低端产品、发展高端产品、大规模扩张产能等手段,大幅提高了企业综合竞争实力和赢利能力。企业工业总产值从投产当年的1700万元增长到现在的7.2亿元,漂粉精远销美国、俄罗斯等90多个国家和地区,氯气和盐酸首次出口美国,销售收入大幅增长。

    同时,他们将销售市场直接搬到“家门口”,内外“联姻”打造化工产业集群优势。目前已有6家企业进驻化工园区,近距离的管道输送使盐化工总厂累计向化工园区销售产品15万吨,销售收入2亿多元。

     转方式,大力推进节能

    近年来,盐化工总厂积极推进节能技术改进,促进装置从平稳运行向经济运行转变。针对离子膜法生产烧碱电耗较高的实际,该厂优选最节能、最先进的离子膜电解槽,开展单极槽和复极槽涂层技术改造,年降低电耗504万千瓦时,折合标煤618吨。

    氯气压缩液化系统节能改造,氯气压缩工序节省动力消耗105.6万千瓦时/年,节约标煤129.8吨/年;引进石墨盐酸合成炉技术,年产副产品中低压蒸汽8000多吨;引进溴化锂机组取代运行成本较高的螺杆机组,每年可节约电费14.6万元,节约蒸汽7300吨;电力系统实现“孤网运行”,实现无冲击解网与并网,避免装置停车所造成的损失……

    “以废治废”是盐化工总厂“三废治理”的高招。以前采取填埋方法处理废渣盐泥,2009年让盐泥充当脱硫剂和燃煤一起掺烧后,不但减少烟气中有害气体的排放,而且燃烧后的炉渣可转化成水泥及其他建筑制品的基础原料,变废为宝。目前,该厂已将掺烧工艺由人工掺烧转化成全自动掺烧,实现盐泥100%掺烧,年可节约盐泥注入费用46万元,节约脱硫剂购置费160万元,节约原煤采购费用757万元。

    目前,盐化工总厂的万元产值综合能耗由“十一五”初的2.97吨标煤下降至2.21吨标煤,降幅达25%。 (马琳 戴莹 祝敏皎)

http://www.sinopecnews.com.cn/news/content/2012-03/14/content_1146715.shtml

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